1.当温度达到700℃以上时，应采用辅助传动间断性翻窑，以免筒体变形弯曲，随后启动高温风机，并适当调节风门开度。当温度达到1000℃时，用辅传连续转窑，如果是用柴油点火应不要全部关闭油泵，可适当调小阀门开度，待投料后生料到了烧成带后才停止供油。

尾温和预热器出口温度可根据各类窑型来确定投料时间，开始投料量一般不应低于设计产量的60%，之后慢慢增加喂料量，加料幅度易小不易大，直到正常时的喂入量。应尽量缩短在低喂料量运行的时间，在此期间极易发生塌料造成预热器系统的堵塞。

2.挂窑皮的操作

窑在换砖以后，要适当地进行烘窑操作，切忌温度上升太快。挂窑皮对生料成份有一定的要求，特别是液相量的多少和物料的耐火度。液相量多则容易形成窑皮，但也易垮落，不牢固、经不起高温的煅烧；若液相量少，物料耐火，形成窑皮较为困难，若一但形成这种窑皮就相当坚固。但是若有垮落又不易补挂，有条件的一些厂家专门为挂窑皮时生产不同的生料粉，但效果也不怎么理想。根据有些企业的经验，挂窑皮时，一般就用正常生产时的生料为好，这样有利于形成窑皮。因为在煅烧过程中，窑皮的脱落和生成是一个往复动态的平衡过程，既使有小部分垮落比较严重，也可及时补挂，但在挂窑皮期间切忌出现跑生料和欠烧现象。

3.来料不匀的操作

在正常生产中，生料喂料量都是微微波动的，有时设备会出现一些问题、或受雨季的影响，生料水分发生变化，易出现生料局部结块，造成下料不畅，这时波动幅度就比较大了。在这种情况下要求操作员要勤观察、勤调整，还要有一定的预见性，事先作出处理措施。减少对产量、质量以及设备的影响。

在来料较少时，切忌将喷煤管伸进去，开大排风，拉长火焰，这样会使窑尾温度急剧上升，分解炉、旋风筒等的温度也会很快升高，造成旋风筒或下料管道的粘结甚至堵塞。窑尾烟室和分解炉也容易结皮，使系统阻力增大，此时应适当把喷煤管往外退一些，关小排风，减少分解炉和窑头的喂煤量，控制好窑尾温度和旋风筒的温度，采用短焰急烧，等待物料恢复正常。

在来料较多时，窑头会有正压出现，旋风筒出口及分解炉温度、窑尾温度会急剧下降，此时应适当降低窑速，减少喂料量，开大排风，伸进喷煤管，这样可提高窑尾温度，加强预烧效果。此时可适当加煤，但不易过多，若此时认为这个时候应该多加煤是错误的，因为这样反而会造成还原气氛，使窑内温度更低。物料多时产生的废气也多，并不能提高温度。在窑主传电机电流下降较快时，再降窑速，退出喷煤管，适当调小排风量，此时可采用短焰急烧，使之恢复正常。当窑内工况正常后，再进行加料。

4．飞砂料的操作处理

飞砂料的形成是由于生料成份所致。主要是配料不当，导致硅率n偏高，铝率p也高，铁含量低，致使在煅烧时液相量偏低，液相粘度增加，很难形成硅酸三钙（C3S），从而形成飞砂。

若出现飞砂料后加大窑尾排风，以提高窑尾温度，有时确能加强物料预烧性，然而当物料到达固相反应带时，其液相量会显得不够，到烧成带时很难结粒，这样更容易形成飞砂料，还会影响整个烧成带的窑皮，对窑况及热工制度并没有好处。

根据有些企业的实践经验，此时应该把喷煤管退出，适当关小排风量（严重时可适当降低产量），采用短焰急烧，降低窑尾温度，以达到减弱预烧效果，使液相量在烧成带形成，能更有效地生成C3S。虽然这样并不能够完全避免飞砂料的形成，但不会影响整个烧成带的窑皮，只会对窑前端少部分有损伤，等生料成分得到改善以后能及时补挂。

5.结球时的操作处理

窑内出现结球（也称结蛋）多为生料成份的波动，液相量过多、原、燃材料，硫氯碱含量较高、加料不稳定导致窑尾、分解炉温度忽高忽低、煤粉质量波动大，均化效果差、操作人员疏忽，温度控制不当或长时间打慢车等方面原因所致。

其预防措施应选择合适的配料方案，稳定生料成份。一般采用高石灰饱和系数、高硅率的生料将会避免发生结球现象，且煅烧的熟料质量也较好。但是这种料耐火，对操作水平要求较高。

低石灰饱和系数和低铝率的生料，它的烧结范围比较窄，而液相量偏多，结粒粗大，稍有不甚就会导致结球。所以在生产中尽可能选择两高一中的配料方案，即高KH、高n、中p，这种配料易操作且熟料质量也相对较稳定。

同时选用含有害成分较低的原燃材料，特别是煤。加强煤的预均化，在能够满足生产要求的同时尽可能的降低煤粉的细度。煅烧过程中加强风与煤粉的混合，尽量避免煤粉过粗而引起的不完全燃烧。如果使用挥发份较低的煤，因其着火速度慢、燃烧时间长，火力强度不集中，此时应尽量降低煤粉的细度和水分。

若窑内已形成料球，此时不应该过于着急，应适当增加窑内通风，使火焰畅通。同时注意对窑尾温度的控制，使其不要过高，可略微减少窑头用煤，保证煤粉的完全燃烧。并适当减少喂料量，稍降低窑速，让窑内的料球滚入烧成带，待料球到达烧成带后，再降低一些窑速，用大火在短时间内将其烧垮，以免进入冷却机发生堵塞或砸坏篦板，此时应特别注意窑皮的状况，这种方法仅适用于料球比较小的时候。

如果结球较大时，可以采用冷热交替法进行处理。当料球在过渡带时，它不易爬上窑皮进入烧成带，这时可将喷煤管伸进去，适当降低喂料量，烧1-2个小时，然后将煤管拉出再烧1-2小时，周而复始，直到料球破裂。若实在不能使其破裂，便可停窑冷却1-2小时，然后点火升温，让料球因温差过大而破裂。但在处理过程中切忌让大料球滚入冷却机内，不然会对冷却机造成较大损伤。通常应注意窑尾温度，不能控制得过高，不然会适得其反，后面的小料球会接二连三地出现。控制好各段的温度，预防液相提前出现，提高设备的正常快转率。

6.结圈时的操作处理

结圈形成原因基本上与结球差不多，一般都是在窑速较慢的情况下才能形成，并分为前结圈和后结圈两种。

当前结圈不高时，对煅烧操作影响不大，但会增加烧成带的料层厚度，延长物料在烧成带的停留时间。当前结圈比较高时，这时对窑况或热工制度的影响较大，主要表现在：窑内通风差；窑头有正压现象；火焰伸进不去且火焰的形状也受到影响，大块熟料也不易滚出，容易砸坏窑皮。这种情况是因为喷煤管长时间在里面烧或者冷却效果较差，窑头温度过高，仍有液相存在而引起的。处理时将喷煤管拉出，使高温集中在结圈的位置，就可以逐步将其烧掉。前结圈的处理方法是比较简单的。

后结圈主要指在烧成带与过渡带之间，它会影响整个系统的通风、产量及质量。处理时通常采用冷热交替法。

当后结圈结得长而不怎么高时，只要将喷煤管向外拉出，调整火焰形状，使火焰粗而短，就可降低结圈处的温度，使之逐渐垮落，这种方法通常称为冷烧法。

若圈已经长得很高，严重影响了窑内的通风情况。处理这种结圈时，应先减少喂料量（为正常喂料量的80%左右），将喷煤管尽量伸进去，稍加排风，尽量使火焰顺畅，提高结圈处的温度，如果这样在两小时左右还没有烧垮，则可将喷煤管拉出，调整火焰形状，使其变短，减小排风，再烧两个小时左右，若仍没有垮落时，可继续将喷煤管伸进去，周而复始，直到把圈烧垮为止。

这种圈后面通常会积有很多生料粉，当圈垮落后，会迅速涌向烧成带，这时应将喷煤管拉出，减慢窑速（通常称为预打小慢车），适当关小排风，不忙增加产量，让火力强度集中在烧成带，因此时来料很多，容易跑生料或出现久烧料，此时操作人员要勤调整、勤观察窑内的情况。如果此时处理不当的话，极易造成周期性慢车