一、开机前的准备

1、检查设备是否处于备妥状态。

2、确认各阀门动作灵活、准确、可靠，检查好阀门所在位置。

3、确认入磨热风温度达250℃左右，窑或热风炉燃烧稳定。

4、确认现场岗位人员检查完毕各工艺管路畅通、无杂物。

5、掌握设备状况和工艺状况，开机和运行心中有数，保证安全生产。

6、检查煤粉仓内存煤粉量，通知煤磨袋收尘岗位及时进原煤。

7、选粉机给定转数，保证煤粉细度。

8、使用篦冷机废气烘干时，及时与窑操作员联系后，方可启动本系统进行工作。

二、开机

1、启动磨机润滑组

1)        开机前的准备

a、选择好启动的低压油泵

b、确认相应各油路阀门已打开

c、确认现场人员已检查完毕，已具备开机状态。

2）启动磨机润滑组顺序：润滑站油泵启动→加载油泵启动

3）启动后的检查：确认高压油泵运行正确，供油压力和油量正常。

2、启动排风机组

1）启动前的准备

a、确认风机入口阀门已关严。

b、确认气动阀门已关闭。

c、确认现场已检查完毕，具备开机条件。

d、启动排风机组。

e、启动后调节好风机阀门，打开气动阀门。

3、启动煤粉输送组

1）启动前的准备

a、确认袋收尘器排灰绞刀的转动方向。

b、确认现场人员检查完毕，已具备开机条件。

c、确认各处温度正常，无自燃现象。

2）启动顺序：袋收尘下绞刀→回转式卸料机→启动脉冲式袋收尘器→罗茨风机。

三、投料操作

1、确认原煤仓内有足够的原煤，喂料机已处于备妥状态。

2、确认已启动设备运行正常，各控制器动作准确。

3、暖机顺序：调节系统风量，暖机大约10—30min，暖机时控制参数：

    磨机入口：80—100℃       磨头负压：-200～-500pa

    磨机出口气体温度：65～75℃

4、启动磨机组

1）启动前的准备

a、确认磨机稀油站运行正常。

b、确认岗位人员检查完毕，具备开机条件。

c、开机条件：齿轮箱温度>28℃，液压站温度<50℃，风粉混合物及袋收尘入口温度在65～85℃之间。

2）开启密封风机选粉机，并给选粉机适当转数。

3）确认磨辊已经上升到位，启动磨主电机

4）启动喂料机后，设定喂料量15～20t/h，降辊给适当加载压力，并通知化验室和总调度室等相关人员。

5）根据系统的状况控制加量速度，大约半小时内加到正常量，调好系统风量、风压、料量，密切观察各参数变化，保证安全顺利生产。

四、运行中的检查

1、检查磨系统的工艺参数，及时调节阀门开度，喂料量，保证磨机安全稳定运转。

2、检查设备工作参数，严禁超负载运行，发现异常情况及时进行调整和通知有关人员进行处理。

3、与岗位人员密切联系，掌握物料状况，根据物料变化及时进行调整，保证出磨煤粉细度、水分合格。

4、进行调节时，及时与窑操作员取得联系，进行相应调节，防止篦冷机正压现象。

5、检查煤粉仓内存煤量，保证窑内煅烧所需的煤粉量。

6、正常运行时控制参数：

   磨机入口负压：-400～-800Pa       磨机出口压差：-7000～-8800Pa

   磨机入口温度：150℃～250℃       磨机出口温度：65℃～75℃

   袋收尘器入口温度：65℃～75℃     袋收尘器出口CO浓度：<800PPm

五、停机

1、根据窑煅烧用煤量和煤粉仓内存煤粉量，决定停磨时间。

2、停磨前，事先通知上煤岗位，及时停止进原煤。

3、关闭热风阀，打开冷风阀，降低磨内温度。

4、调整系统风量及喂煤量，降低磨内温度。

5、停磨

1）停给煤机

2）启动磨辊上升到位

3）停磨主电机

4）下降磨辊

6、通知化验室、调度室磨机已停止

一、开机前的准备

1、确认系统是否处于备妥，开机准备状态。

2、确认各处的阀门动作是否灵活、准确、可靠，检查好阀门的位置。

3、与现场联系检查各处工艺管道是否通畅，做到无积料、无结皮、无杂物。

4、掌握设备状态和工艺状况，掌握各处耐火材料的状态和窑皮情况，做到心中有数，保证安全生产。

5、确认好燃烧器是否完好，窑内定位是否合适，供油系统是否良好。

6、通知供水、供风、供油系统检查。

7、检查熟料库存和生料库存及煤粉存量。

8、通知岗位及有关人员做好开机前的准备和设备检查，确保正常开机运行。

二、点火升温

1、接到车间点火命令后，做好升温准备。

2、通知预热器岗位吊起或放下翻板阀，把烟囱冒调至合适高度，保证点火压力。

3、通知开启油泵，调整好油压并点火。

4、联系岗位并启动一次风机，并给一定转数。

5、点火并升温时，控制好油量，调整好温度，严格按技术人员下达的升温曲线执行升温，做到升温平稳、准确，严禁升温回头。

6、点火后观察火焰形状，调整好风温，最终使火焰不落油滴、不冒黑烟、不扫窑皮、燃烧稳定、温度分布均匀。

7、点火失败时，立即切断油路，使窑内可燃气体排除干净后，重新点火。

8、用烟囱冒及时调整好窑头负压，窑头保持在-1～-10 Pa。

9、通知窑头岗位启动窑中稀油站，按升温制度及时翻窑，检查窑衬升温变化情况。

10、确认煤粉库存时，通知煤磨操作员急时开启煤磨。

11、当窑尾温度升至200℃时，启动窑头喂煤输送设备。

1）启动前的准备

a、选择相应的罗茨风机。

b、确认相应的阀门位置。

c、设定喂煤量为0.5～1.0t/h。

2）启动喂煤设备

a、启动仓顶收尘器。

b、启动罗茨风机。

c、启动窑头喂煤秤。

12、开使油煤混燃，逐渐加煤过程中，调节好风量，保持窑头负压压-1～-10Pa，观察火焰形状，不漏火、不扫窑皮、不发生煤粉沉落、燃烧稳定、温度分布均匀，按升温曲线要求准确升温。

13、用烟筒冒调节燃烧空气用量，已经不能满足升温要求时，通知篦冷机岗位工检查后逐渐开启一室、二室风机，注意：开机前必须确认阀门位置在零位。

14、当分解炉出口温度达到300℃，联系预热器岗位启动分解炉喂煤一次风机。

三、开机

1、当窑尾温度达到800℃时，开始启动系统设备，做好投料准备工作。

2、通知岗位和有关人员进行全面检查，确认无误后准备开机。

3、启动预均化库系统：开启库上收尘器组→启动电磁阀和流量控制阀及两台罗茨风机，并设定称重仓仓重，保证仓内有100t生料。

4、废气处理开机

1）准备工作

a、选择好回灰入库方向。

b、确认窑尾排风机阀门、原料磨热风阀、高温风机入口阀门、增湿塔出口阀门都已关闭。

c、选择好增湿塔排灰绞刀排灰方向。

d、确认现场允许开机。

2）开机

a、启动废气处理风机，并给相应的转数。

b、启动生料库上收尘及成品斜槽收尘。

c、生料入库系统启动：启动G5M罗茨风机及八嘴分配器→库上斜槽风机。

d、启动电收尘器回灰

输送组：启动33m斜槽→启动提升机→启动胶带输送机。

e、启动增湿塔回灰组：启动19m拉链机→增湿塔下两个绞刀及电动锁风翻板阀→E15m螺旋输送机→回转下料器。

f、启动电收尘组：启动电收尘卸灰及振打→启动电收尘。

5、开启喂料系统

1）启动前的准备

a、确认好分料阀位置。

b、确认岗位已经检查完毕，具备开机条件。

2）开机

a、启动电动闸板阀→回转锁风下料器→上斜槽风机。

b、启动喂料输送组：启动下斜槽收尘器及收尘风机→入窑斗提→下斜槽风机

6、启动窑头及篦冷机所有设备

1）启动前准备

a、确认阀门已关闭。

b、确认现场检查完毕，具备开机条件。

2）开机

a、启动熟料输送组：启动库上收尘器及收尘风机→启动斜拉链→启动电动弧形阀

b、启动电收尘回灰输送组：启动G26m绞刀→启动卸灰及振打装置

c、启动电收尘

d、启动窑头引风机

e、启动篦冷机组：?一段风机启动?二段风机启动?三段风机启动。通过窑头引风机阀门高速好入窑风量，保持好火焰形状。

f、启动篦冷机油站：启动液压油循环和干油站。

g、启动篦冷机篦床组：启动破碎机→三、二、一段篦床。

7、联系窑头岗位摘掉辅转启动主机，并给0.4r/min的转数。

8、启动窑头、窑尾密封组。

a、启动前确认现场已检查完毕，允许启动。

b、启动窑头密封风机。

c、启动窑尾密封风机。

9、启动窑尾高温风机稀油站组。

1）启动前的准备

a、确认岗位已经检查完毕。

b、选择油泵阀门位置正确。

2）启动

   启动风机稀油站、主电机稀油站及水电阻。

10、观察掌握好窑内燃烧状况，耐火材料和窑体状况。

11、当窑尾烟室温度达到950℃以上时，启动高温风机。

1）启动前的准备

a、确认风机岗位人员检查完毕。

b、确认风机入口阀门关闭。

c、确认增湿塔出口阀、排风机入口阀全打开。

d、确认原料磨热风总阀已关闭。

2）启动高温风机给定适当转数。

3）启动后调节。

a、调节好增湿塔出口压力，保持风量平衡。

b、调节好高温风机入口阀门开度和烟囱冒开度，保证窑内燃烧充分和高温风机入口气体温度<350℃。

12、通知预热器岗位工最后一次全面清扫预热器内部，放下翻板阀检查翻板阀动作是否灵活，以便顺利投料。

四、投料工作

1、通知煤磨岗位检查后启动分解炉给煤组。

1）启动前准备

a、选择要启动的罗茨风机。

b、确认相应阀门已经全打开。

c、设定喂煤量为1.5 t/h

2、启动喂料秤

1）选择好喂料秤

2）确认岗位已经检查完毕，手动插板已经全打开。

3）启动喂料秤。

3、确认分解炉燃烧正常，逐渐升温，升温过程中防止正压现象，调节好废气处理风量，保持平衡。

4、具备下列条件可以投料

1）窑内燃烧正常。

2）分解炉燃烧充分，并达到900℃左右。

3）预热器各级负压正常。

5、投料

1）逐渐关烟筒冒，保证高温风机入口≤380℃，一级筒出口负压-2000Pa以上。

2）根据系统状况设定投料量

3）严格监视预热器的温度和压力变化，及时调整分解炉给煤量。保证燃烧充分、稳定，严防预热器堵塞事故发生。

4）通知预热器岗位人员，密切监视各级物料流动情况。

5）调节好入窑内风、煤量，严防温度过高耐火砖烧流事故。

6、熟料入篦冷机时，当料堆和400mm厚度时，开始推动篦床使布料均匀，最终保证料层稳定。

7、加料操作

    投料2h后，观察各参数稳定，燃烧状况良好，开始增加喂料量，加料量要根据系统状况而定，一般控制一次加料10t/h以下。

8、根据废气温度及时开启水泵，调节好喷水量，确保电收尘入口温度低于130℃。

9、当加料到220t/h时，稳定16h，挂好窑皮，这期间注意入窑生料成分和窑内火焰变化，观察胴体温度变化。

10、观察窑皮已经正常形成，胴体温度正常后，开始加料，加料量每次不超过10t。

11、在加料过程中，窑体与投料量的关系。 

喂料量（t/h) 180  200 220 240 260 280 300 320 340 370

窑速 （rpm) 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0 3.2 3.4 3.6 3.8

12、正常生产时，控制参数：

1）、窑尾烟室：

温度：950℃～1050℃        CO浓度：0.1～0.3%        O2浓度：1～3%

压力：-100～-300Pa

2）、分解炉：

出口温度：870℃～890℃最高不超过920℃      CO浓度：0.1～0.3%

O2浓度：1～3%               出口压力：-1700～-2100Pa

3）、预热器

一级出口温度<350℃            一级出口压力：-4500～-6400Pa

4）、其它：

烧成带物料温度：1350℃～1500℃，窑、炉喂料量比例大约为：4：6

四、运行中的检查

1、密切监视各参数变化，保证风、煤、料平衡，防止堵塞预热器和跑生料，防止正压操作。

2、根据物料变化，及时高速操作，保证熟料质量和窑衬安全运转，防止大波动。

3、注意设备信号变化和反应参数变化，发现异常及时通知有关人员处理。

4、检查观察窑内火焰形状和物料结粒情况，保证优质高产。

五、止料操作

1、停止分解炉内给煤，减少窑内用煤量。

2、止料后，降低篦冷机鼓风量，降低高温风机转数，打开烟囱冒，降低窑转数，通知预热器岗位工清扫预热器。

3、调整好喷水量，控制好废气温度，严防“湿底”事故发生。

4、通知原料磨、煤磨操作员，余热炉和有关部门、岗位采取相应的措施，调整和处理存在的问题。

5、控制好窑内温度，防止骤然降温和温度过高而损伤窑衬。

6、调节好篦冷机阀门开度和篦床速度，防止出现压料事故。

7、调节窑头电收尘入口阀门开度，保证窑头负压-5～-10Pa。

六、停窑操作

1、把煤粉仓和秤重仓内料倒空。

2、控制好风、煤、料和窑速，倒空窑内物料。

3、及时通知窑尾电收尘岗位，控制好喷水量并及时停水泵，防止“湿底”

4、停止窑头喂煤系统。

5、停止窑主电机，开始慢转电机，驱动窑体慢转。

6、关闭高温风机阀门，停止高温风机。

7、停止废气处理排风机，关闭废气处理各阀门。

8、当物料从篦冷机输送干净后，停止各室风机，关闭各阀门。

9、确认物料输送干净后，通知岗位准备停机，其它部分的停止顺序与相应的开机顺序相反。

10、窑止火后，必须把窑体间隔慢转，遵守慢转制度。

11、系统设备停车后，要进行全面检查，以防事故发生。

七、安全注意事项

1、发现胴体温度超过370℃时，要及时采取降温措施，并做好跟踪记录，及时报告有关领导。

2、发现红窑时，报告有关领导，采取相应措施，防止扩大。

3、控制高温风机入口温度<350℃，如果>450℃如果时，应采取紧急降温措施。

4、发现塌料时，应及时通知窑头，篦冷机和预热器岗位，防止在检查中发生人身事故。

5、当篦板温度>250℃时，必须采取紧急降温措施，防止烧毁篦板。

6、控制好废气温度入窑尾电收尘温度<130℃。

7、当清理预热器时，及时通知窑头、篦冷机岗位，以免塌料伤人。

8、止火后，燃烧器没拉到窑门时，必须在8h后方可停止一次风机。

9、冷窑时，应遵守冷窑曲线，当窑皮发黑时开始拉风，防止急冷。

10、操作过程中，确保燃烧稳定，特别是电收尘入口CO浓度<0.2%。

11、当出现紧急停车时，应及时进行相应操作，防止事故扩大，尽快查明原因恢复生产。

12、设备突然带料停机时，需由现场岗位人员在机旁将物料输送干净后，再由中控集中开车。

13、雨天操作时，密切注意胴体温度变化，防止跨窑皮、掉砖事故发生。

14、开停车时，注意检查开机联锁是否正常，紧急停车时，禁止停止稀油站。